훌륭한 벤치마킹은 회사의 지속성장과 성공의 발판이 된다.
글로벌 자동차 업체의 리콜 사례를 벤치마킹해서 우리는 문제가 없도록 사전예방을 해야 한다. 글로벌 자동차 업체에서도 품질은 중요한 정책이다. 일본의 자동차 회사에서도 2000년 이후 리콜이 증가하자, 2006년경 부터 품질을 강화하기 시작했다. 글로벌 경쟁사인 타 기업의 DFSS 프로세스를 벤치마킹해서 2006년부터 다구찌 기법을 활용한 강건설계를 시작했고, 2008년에는 70 여 개의 강건 설계 테마를 추진했다. 이 회사의 리콜 품질 문제는 노이즈 전략에 문제가 있었기 때문에 발생한 것이다. 대표적인 노이즈 인자인 제조 산포, 글로벌 고객 사용 조건, 열화, 내구 등에 대한 검토가 부족했기 때문이다. 우리는 글로벌 기업의 리콜 사례를 반면 교사로 해서 품질 문제를 사전 예방해야 한다.
왜 품질 문제가 생기는가.
강건 최적화 설계를 할 때는 부품의 주요 항목을 제어 인자로 선정하여 추진한다. 품질 문제는 제어 인자를 알고 있는 경험 만으로 결정하는데서 발생 한다. 노이즈 전략으로 제조 산포, 고객 사용조건, 열화, 내구에 대한 검토가 미흡 하면 품질 문제가 생긴다. 설계가 완료 되면 도면 배포 뿐만 아니라 설계 가이드, TDP, ES, MS 까지 업데이트 해야 한다. 바쁘다는 이유로 업데이트를 하지 않으면 다음에 담당하는 엔지니어가 같은 실수를 반복하게 되는 것이다.
신개발을 할 때, 모기업에 비해서 협력 업체가 설계하고 생산하는 승인도면의 비중이 크다. 협력 업체 품질이 모기업의 제품 품질을 좌우 한다. 문제는 협력 업체의 연구 개발 능력이 상대적으로 떨어진다는 점이다. 이를 극복하기 위해서는 모기업은 협력업체를 대상으로 DFSS 교육과 컨설팅을 지원하고 연구 개발 능력이 레벨업 되도록 지원해 주어야 한다. 모 기업에서도 경험 있는 선배 엔지니어가 설계 도면을 검토해 줄 여유가 부족하다. 따라서, 과거에 했던 방법으로 설계 한다면 좋은 설계 완성도가 나올 수 없다. DFSS 공학 기법을 활용한 강건 설계의 필요성은 알고 있지만, 할 일이 많고 시간이 부족 하다는 이유로 기존의 방식으로 설계 하지 않는지 리뷰해 보기 바란다.
우리는 어떻게 해야 하나.
첫째, 연구 개발에 대한 정신 교육을 주기적으로 해야 한다. 품질 문제가 생기면 빙산의 일부분 이기 때문이다.
둘째, 엔지니어링에 대한 좋은 질문을 많이 하자.
• 설계할 때, DFSS 공학 기법 중 어떤 기법을 사용 했나.
• 설계 근거와 기준은 무엇인가.
• 강건 최적화 점검을 위해, S/N비 (Signal To Noise Ratio)는 어떤가.
• 특허 아이디어는 어떤 방법으로 도출했나.
• 기능 분석은 했는가.
• 기술 모순은 무엇이고, 어떻게 해결 했나.
• 미래 고객의 소리는 무엇인가.
• 설계 도면 검토는 어떻게 했나.
• 설계 프로세스는 준수했나.
설계 도면의 완성도는 설계자만이 알 수있다. 기본을 준수할 때 우리는 ‘행복설계’를 하는 것이다.
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