고객에게 판매된 차량에서 문제가 전혀 없다면 얼마나 행복할까.
하지만, 지구상에 개발된 어떤 제품은 생각 하지도 않았던 문제는 생기고 있다. 노이즈 전략에 문제가 있기 때문이다. 노이즈란 제조나 조립에 의한 산포, 글로벌 고객 사용 조건, 시장 환경 조건, 열화, 내구 조건 등을 말한다.
이러한 문제를 해결하는 방법에는 3가지가 있다.
1. 문제 해결
소 잃고 외양간 고치는 것과 같이 문제가 생긴 후에 문제를 해결하는 방법이다. 문제 해결은 되나 판매 이후 이기 때문에 품질 손실 비용은 상상할 수 없을 정도로 증가한다. 또한, 시간이 부족하기 때문에 생각하지 못한 이차적인 문제가 생길 가능성도 존재한다.
2. 재발 방지
문제가 생긴 후에 설계 기준이나 시험 개발 절차를 업데이트해서 신개발 제품이나 타 제품에서 문제가 재발하지 않도록 하는 것이다. 개선된 내용은 관련 부문과 정보를 공유 하는 것이 중요하다.
3. 사전 예방
문제 발생 가능성이 있는 부품, 시스템을 찾아서 미리 사전에 개선하는 활동이다.
이상적인 방법 이지만, 쉽게 되지 않는 일이다. 문제의 싹은 잘 보이지 않기 때문이다. 사전 예방을 하려면 어떻게 해야 하나. 실제 시스템 또는 부품 단위로 FMEA를 해 보면 생각대로 되지 않는다. 왜냐하면 관련 엔지니어가 모여서 브레인 스토밍으로 아이디어를 모아야 하기 때문에 시간이 많이 걸리기 때문이다. 필드 품질 문제가 발생하여 기존에 검토했던 FMEA 자료를 점검해 보면 발생한 필드 문제는 빠져 있는 경우도 있다.
글로벌 자동차 회사에서는 어떻게 사전 예방 하는지 살펴 보자. 일본의 글로벌 자동차 회사에서는 사전 예방 하는 방법으로 2가지를 이야기 하고 있다.
강건 설계를 하라는 굿 디자인과 문제의 싹을 찾고 가치를 부여하는 창조 활동을 하라는 디자인 리뷰가 있다. 변경 하지 않으면 품질은 유지되지만 개선도 되지 않는다. 좋은 설계를 하더라도 문제의 씨는 반드시 있다. 좋은 설계를 하더라도 문제의 씨는 반드시 있지만 설계자는 잘 보지 못한다. 하지만, 후공정에서는 문제가 잘 보인다. 바둑의 훈수와 같다. 문제 해결의 핵심은 문제를 보이게 하는 것이다. 문제가 보이면 해결할 수 있기 때문이다.
문제는 변경되고 변화된 곳, 시스템이나 부품 간 인터페이스에서 생기기 때문에 잘 보이지 않는다. 문제해결, 재발방지를 뛰어 넘어, 사전 예방하는 조직 문화를 만들어야 한다. 조직 문화는 조직 구성원이 공유하는 가치 및 신념 체계, 사고 방식의 복합체다. 또한 조직 문화는 10년 이상 걸린다. 문제가 생기면 문제해결, 재발방지에 정신이 없다.
사전 예방을 생활화 하는 것이 ‘행복설계’다.
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